廢輪胎煉油采用雙堿法脫硫能滿足排放標(biāo)準(zhǔn)嗎？

目前國內(nèi)、外采用的煙氣脫硫方法有干法、半干法及濕法三大類。這三種方法在脫硫效率、投資及操作管理要求等方面相差較大。目前工業(yè)上應(yīng)用的濕法脫硫方法有石灰石/石灰法、氨法、鈉堿法、雙堿法、海水脫硫、氧化鎂法等方法，各種方法最根本的區(qū)別是使用不同的吸收劑，因而脫硫工藝流程、系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性及維護(hù)管理要求、脫硫產(chǎn)物等亦有所不同。由于鈉堿法具有運(yùn)行穩(wěn)定可靠、脫硫效率高、操作維護(hù)管理簡便、脫硫產(chǎn)物易于處理、不會(huì)產(chǎn)生二次污染等特點(diǎn)，國內(nèi)廢舊輪胎煉油廠多采用鈉堿雙堿法。

廢舊輪胎煉油廠雙堿法脫硫系統(tǒng)

鈉堿雙堿法是先用Na2CO3溶液為第一堿吸收煙氣中的SO2，然后再用石灰作為第二堿，處理吸收液，產(chǎn)品為石膏，再生后的吸收液送回吸收塔循環(huán)使用。與用其他堿性物質(zhì)吸收二氧化硫相比，該法具有如下優(yōu)點(diǎn)：

（1）與氨法比，它使用固體吸收劑，堿的來源限制小，便于輸送、儲存。而且由于陽離子為非揮發(fā)性的，不存在吸收劑在吸收過程中的揮發(fā)問題，因而耗堿少。

（2）與鈣法比，鈉堿的溶解度更高，因而吸收系統(tǒng)不存在結(jié)垢、堵塞等問題；

（3）與使用鉀堿的方法比較，鈉堿比鉀堿來源豐富且價(jià)格要低得多；

（4）鈉堿吸收劑吸收能力大，吸收劑用量小，可獲得較好的處理效果；

（5）與鈉堿法相比，雙堿法的鈉堿可以再生，相對運(yùn)營成本低。

煙氣進(jìn)入反應(yīng)器與水、脫硫劑和還具有反應(yīng)活性的循環(huán)灰充分接觸，脫去煙氣中的SO2，然后由15m高煙囪排放。反應(yīng)凈化塔內(nèi)生成的副產(chǎn)物脫硫渣，主要含CaSO3、CaSO4及一部分還未反應(yīng)的CaO，被分離器捕集后，一部分經(jīng)循環(huán)灰渣槽進(jìn)入反應(yīng)脫硫塔再循環(huán)，一部分導(dǎo)入灰斗排至灰倉，外運(yùn)送用戶利用。

廢輪胎煉油產(chǎn)生的煙氣經(jīng)雙堿法脫硫除塵設(shè)備處理后煙氣經(jīng)15m高煙囪排放，經(jīng)濕法處理措施處理后，脫硫效率≥80%，廢氣中二氧化硫排放濃度滿足《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)（GB31570-2015）》中特別排放限值要求。